K-7561_PMS


Система подрібнення / просіювання з програмним керуванням
Сучасна переробка.
Млин та сортувальна установка з програмним управлінням
Сучасна переробка.

Частою проблемою є приготування сипких матеріалів шляхом дроблення та подрібнення з обмеженими розмірами зерен та з високим коефіцієнтом подрібнення та низьким вмістом пилу/дрібного матеріалу.
У більшості випадків це цінні дорогі продукти, в яких переробка дрібних частинок недоцільна або неможлива з фінансових чи інших причин, або певна частка їх потрібна у подальшому процесі.

Крім того, саме ці продукти здебільшого є сипучими матеріалами з високою абразивністю, які мають бути пропущені через вальці з керамічним покриттям.
Тому продукт слід подрібнювати якомога обережніше, тобто з низьким коефіцієнтом подрібнення. Керамічні ролики зносостійкі, але вони також тендітні. Подрібнення при низькій швидкості зношування вимагає більш низького коефіцієнта подрібнення порівняно зі сталевими роликами. Продуктивність залишається обмеженою залежно від розміру зерна, меж зерен та робочої ширини млина:
наприклад: обробка силікатного скла; заданий розмір зерна: приблизно до 20 мм (макс. 30 мм);
кінцевий розмір зерна: – 50 – 250 мкм – 90% <50 мкм – макс. 10% Зношування: обробка без заліза Загальновідомо, що вальцьові млини зокрема використовують принцип чистого тиску або подрібнення під тиском/зсувом для подрібнення твердих стадій у вузьких межах зерен, тобто. з можливістю розподілу насіння. Описана нижче система обробки — система подрібнення та просіювання із програмним управлінням (система PMS) може бути описана як сучасна переробка. Використовуючи гнучку програмовану систему управління, тепер можна обробляти продукти в кілька етапів, порціями, з використанням вальцового млина. Цей принцип системи поєднує в собі нестачу вальцового млина тільки можливість невеликого обмеженого коефіцієнта подрібнення <з істотною перевагою вальцового млина> досягнення високих цільових виходів зерна у вузьких межах зерен < За заздалегідь заданим рецептом система працює повністю автономно в автоматичному режимі.

Інші переваги конструкції системи:

— Швидка та гнучка адаптація до продукту чи зміни зерна, тобто. пряме втручання у контроль за зміною рецептів
— Самоконтроль у налаштуваннях зазору
— Компенсація зношування на різних етапах подрібнення.
— Низькі експлуатаційні витрати та витрати на персонал, компактний розмір установки та керування в автоматичному режимі

Як працює обладнання.

Основний принцип переробки — одне або багатоступінчасте подрібнення продуктів за допомогою контрольованого процесу повернення. В основі цього лежить гнучке керування, яке можна налаштувати відповідно до всіх вимог. Воно регулює та контролює процес, регулюючи зазор між роликами. Зазор між роликами може бути відрегульований з точністю до 0,1 мм за допомогою двигуна з шпинделем, що регулюється, і залишається під контролем відповідного процесу подрібнення.
Попередні випробування використовуються визначення конкретних параметрів подрібнення. Це означає, що оптимальні установки установки на окремих етапах подрібнення фіксуються і зберігаються досвідченим шляхом. Необхідно дотримуватися таких основних відправних точок:

1. а) Крихкість та твердість на окремих стадіях (відмінності в кристалах)

2. б) Вологість поверхні чи кристалізаційна вода.

3. c) Характеристики потоку окремих етапах (залежно від розміру зерна).

4. г) Продуктивність при найбільшому або найменшому зазорі.

e) Ефект утворення дрібних частинок, наприклад: схильність до брикетування при подрібненні «з тертям» або «без тертя».

Після того, як стане відома конкретна поведінка установки на окремих етапах та визначені параметри, можна запровадити рецепт приготування. Після підтвердження проводиться контроль обробки в ручному режимі. Якщо зміни не виявлені, можна активувати обробку в автоматичному режимі.

Опис програмованої системи подрібнення / просіювання:

Процес показано на блок-схемі (рис. 2.0).
Вихідний матеріал доставляється в силос зберігання (позиція 1) за допомогою підйомника підлоги, проміжного транспорту, або наприклад конвеєрної стрічки. Розмір бункера визначається обсягом партії у технологічному процесі. При натисканні на команду пуску в автоматичному режимі процес запускається за програмою (рецепту).
Завантажувальний матеріал рівномірно подається до ковшового елеватора (поз. 3.0) через дозуючий конвеєр (поз. 2.0). Часткова партія встановлюється відповідно до характеристик потоку продукту за допомогою попереднього налаштування за допомогою таймера. Наприклад, партія приблизно 200 літрів. Залежно від положення заслінки (поз. 4.0), матеріал подається через ковшовий елеватор у подвійний контейнер зліва (поз. 5.1) або праворуч (поз. 5.2). Завантаження завжди відбувається при закритих заслінках (поз. 6.1 та поз. 6.2). Коли завантаження, наприклад, лівого бункера (поз. 5.1) закінчено, починається циклічний процес.
При працюючому вальцевому млині нульова точка заново визначається шляхом закриття зазору подрібнення за допомогою регулювального двигуна (поз. 8.2). Зазор подрібнення регулюється відповідно до рецепту. Після підтвердження блокування шпинделя спеціальним гідроциліндром (поз. 8.1) повзун (поз. 6.1) відкривається. При цьому заслінка перемикається (поз. 4.0) на заповнення правої половини бункера (поз. 5.2). і розпочинається нова подача матеріалу. Залежно кількості продукту остання партія завантажувального бункера пропускається з меншою кількістю продукту.

Процес переробки можна поєднувати з різними додатковими пристроями:
— Через відносно невеликий об’єм системи кількість повітря залишається низькою. Система знепилювання залишається невеликою залежно від обсягу повітря.

— Захист поверхні роликів у разі подачі продуктів, що містять залізо, шляхом додаткового захисту від зледеніння.

— Пряме або непряме сушіння (нагрів) у разі гігроскопії різних продуктів
Система PMS була розроблена для обробки різноманітних продуктів. Систему можна було протестувати на працездатність та незалежність протягом тривалого періоду шліфування за контрактом у власному технічному центрі merz Aufnahmstechnik GmbH. Обладнання випробовувалося протягом декількох тижнів під час роботи в 1 і 3 зміни.


Схожа техніка